All'interno del Catalyst Center di ADI...

Jul 21, 2023

L’edificio ospita una serie di ambienti di co-sviluppo, che vanno dai sistemi di gestione wireless delle batterie all’automazione intelligente per le fabbriche fino allo sviluppo di sistemi 5G e 6G.

"Catalyst riguarda il modo in cui lavoreremo in futuro", ha affermato Leo McHugh, vicepresidente dell'automazione industriale presso ADI. "Abbiamo rappresentanti di tutte le aziende in ADI e Catalyst mira ad accelerare l'adozione di nuove tecnologie e a collaborare con i partner dell'ecosistema".

Il centro da 100 milioni di dollari è stato aperto l’anno scorso, ritardato di un anno a causa della pandemia. L'obiettivo è accelerare lo sviluppo dei progetti dei suoi maggiori clienti utilizzando alcuni dei 75.000 prodotti ADI. Ciò avviene nel momento in cui l'azienda consolida le acquisizioni di Linear Technologies nel settore dell'energia e di Maxim Integrated per i controller.

Sembra un modo per eludere i distributori per i clienti più grandi, poiché questo è il tipo di attività gestita da esperti ingegneri di applicazioni sul campo con i clienti. Non è così, afferma Mike Morrissey, direttore senior e direttore del centro. Si tratta piuttosto di passare più direttamente al supporto dei clienti finali con moduli e progetti di riferimento.

"Il mondo non ha abbastanza ingegneri analogici per tenere il passo, quindi i clienti si rivolgono a noi chiedendoci di aiutarli a salire sulla scala della progettazione", ha affermato McHugh.

Parte del problema è che ADI non vuole seguire il sistema lungo la strada dell'integrazione dei chip, dice, ma vuole invece combinare un'ampia gamma di parti per mettere insieme un progetto.

Ad esempio, il robot mobile automatizzato (AMR) del centro dispone per il 60% di prodotti ADI, dalla gestione dell'energia e del movimento all'unità di misurazione inerziale, al sensore del tempo di volo (ToF) e all'intelligenza artificiale locale in esecuzione sul microcontroller MAX78000, nonché wireless a 60 GHz. connettività. Il sensore di visione ToF verrà rilasciato come modulo a sé stante.

"Si tratta di resilienza", afferma McHugh. "Stiamo ora esaminando la resilienza della catena di fornitura e come portare le cose maggiormente all'interno. I clienti desiderano prodotti per 30 anni e spesso dobbiamo riportare i prodotti dalle fonderie interne per supportare ciò", ha affermato. "Molti clienti stanno esaminando le loro catene di fornitura.

Questo "green shoring", o produzione localizzata, è ciò che ha portato all'annuncio di un nuovo stabilimento da 600 milioni di dollari nel sito. "Poiché l'Europa è essenzialmente automobilistica e delle comunicazioni, ADI Europe è molto concentrata su questi settori", ha affermato Morrissey.

Altri esempi di aree chiave sono il sistema di gestione della batteria (BMS), dove ADI ha progetti in 16 dei 20 principali OEM di veicoli elettrici (anche se solo due sono pubblici) e le reti radio, dove ADI è presente nel 60% della tecnologia dei ricetrasmettitori di rete 5G. , lui dice.

Test EMI di un pacco batteria BMS wireless

Per aiutare lo sviluppo del BMS, il centro ha acquistato sul mercato un pacco batteria da una Jaguar Land Rover iPace e lo utilizza come sistema dimostrativo e di sviluppo per i chip BMS di settima generazione.

I sensori e gli algoritmi di monitoraggio della batteria, nonché l'emulazione dei moduli batteria, vengono utilizzati fin dall'inizio dell'assemblaggio del pacco batteria per tutta la vita del veicolo e fino alla seconda vita delle celle poiché vengono utilizzate in altre applicazioni come lo stoccaggio stazionario.

"I nostri prodotti elettronici sono i primi a vedere la batteria in produzione", ha affermato Vincent Troy, direttore senior del marketing di prodotto ADI. Oltre a testare il sistema per le EMI, ADI sta aggiungendo l'elaborazione IA locale nel BMS per fornire informazioni dettagliate sulle prestazioni del pacco batteria.

"Abbiamo creato gemelli digitali dei sistemi con modelli 3D e mappe di calore RF nel gemello digitale dove effettuiamo migliaia di test e calibriamo con dati del mondo reale", ha aggiunto.

L’utilizzo di un BMS wireless aumenta inoltre l’uso dell’automazione nell’assemblaggio del pacco, riducendo il tempo di assemblaggio tipico da 21 minuti a 6 minuti. "Per i nostri clienti principali questo era un problema chiave con il BMS wireless. Si tratta semplicemente di una riconfigurazione del software piuttosto che di una riprogettazione del cablaggio", ha affermato.